注塑产品（Injection molding products）是指用注塑产品成型机把塑料加热塑化熔融，然后再注射到成型模具空腔内成型，经冷却降温，熔体固化后脱模，注塑成型机注射成型的制品。
3. 脱模时产生的残余应力
4. 由于冷却时间不足而引起变形
1、流动性
不同的热塑性塑料具有不同的工艺性能、收缩性能和物理性能。对于结晶性塑料来说，当加工温度高于熔点时，其流动性更好，可以快速填充型腔，需要的注射压力也就越小。对于无定形塑料来说，其流动性较差，所以注射速度慢，需要的压力也大。
所以在模具在设计时，可以将塑料的流动性作为计算流道系统尺寸的依据，这样做不仅可以避免浪费材料，延长注塑成型周期，还能避免流道系统因尺寸太小而出现充填困难和保压困难的问题。
2、收缩性
当热塑性塑料从熔融状态转化为凝固状态时，其体积会发生不同程度的收缩现象。一般情况下，结晶形塑料的收缩率范围为1.0％-3.0％，无定形塑料的收缩率范围为0.4％-0.8％，所以结晶形塑料的收缩率和收缩范围比无定形塑料大，并且更容易受到成型工艺的影响。结晶形塑料脱模以后还可以在室温下结晶进而继续收缩，其收缩量随制品厚度和温度而定，制品越厚，收缩量越大。
3、流变性
流变性是指在加工过程中，应力、形变、形变速率与粘度之间的关系。根据塑料的流变性来看，塑料可分为剪敏性塑料和热敏性塑料两种类型。常见的剪敏性塑料有 ABS、PS、PE、PP、POM 等等，这种塑料的粘度会随剪切速率的增加而迅速下降。常见的热敏性塑料有PC、PA、PMMA等等，这种塑料对温度具有很强的依赖性，温度越高，其粘度下降得越快。
从高分子聚合物方面来讲，剪切速率对以上两种塑料的粘度都有影响，剪切速率的提高可以在不同程度上降低熔体的粘度，使熔体产生“剪切变稀”现象，注塑产品的流变性也会因此发生变化。
4、取向效应
塑料熔体在流动过程中会产生取向效应，取向效应能够影响注塑产品的性能。塑料熔体的大分子在外力的作用下被拉伸，进而顺着流动方向互相平行排列，这种排列在塑料冷却凝固之前来不及消除就会冻结在固态制品中，形成取向效应。取向效应会削弱产品的整体性，导致注塑产品收缩不均匀，出现翘曲变形情况。
注塑产品变形的原因及处理方式
一、产生变形的原因
1.产品的形状，特别是成形收缩率同制品厚度的关系而引起的残留应力。
2.由于成型条件产生的残余应力
1. 即时：在模具内充分冷却固化（延长冷却时间计时器），提高料筒温度，降低射出压力。
2.短期：使模具冷却均匀化。
3.长期：避免制品厚度的差异，在制品厚度大的地方设置浇口，因直线容易引起翘曲，做成大的 R 曲线，制品可逆弯曲的模具，增加顶出杆个数，增加脱模斜度。
4.模具设计阶段通过模流分析产品变形趋势，在设计上做优化，便于后去工艺调整。
注塑产品亮度不够的处理方式
1.如果模具型腔加工不够优秀，如疤痕、微孔、磨损、粗糙等这类的缺陷，那就一定会与塑料件发生影响，产生很大程度的不良后果，从而造成塑料件光泽度不够良好。因此，对于模具应当仔细加工，使型腔表面上的粗糙度得以大幅下降，而且，在有需要时还可以选择进行抛光和镀铬，达到最好的效果。
2.如果模具型腔表面存在有一些未处理干净的油渍或者水渍，亦或是，脱模剂使用过多会使塑料件的表面显得暗沉无光。遇见这种情况时，应及时清除那些油污和水渍，并同时限制脱模剂的用量。
3.如果塑件的脱模斜度太小，很难脱模，或脱模受到过大的力，导致塑件表面光滑度过小，那就应该应加大脱模斜度，从而保证塑件的光滑度。
4.如果模具排气性能不太好，那么过多的气体会滞留在模型中，这也会导致最后的产品成型后出现光泽不佳的毛病。因此，应检查并进行纠正，保证模具排气的系统有足够的的排气性能，避免有滞留气体的存在。
5.如果浇口或流道的横截面积过小，或者变化波动较大，就会导致熔体在流动时作用于熔体上的剪切力过大，从而导致溶体湍流动态流动，这也会导致最后的产品光泽度较差。因此，应适当加大流道和浇口的横截面积，促使剪切力减小避免湍流，提升产品的光泽度。
